色差仪控制布料颜色色差

色差仪控制布料颜色色差

由于色光与标准要求有偏差而进行机内调色是染色过程中经常进行的操作。各工厂所采用的调色方法各不相同，但一个共同的原则是﹕当色光已偏红、偏深时，宜采用皂洗后调色法，因为经验表明，红色活性染料随时间的延长会有一个持续的上染过程，色光表现上会越来越红﹔当色光偏黄或偏兰时，宜采用“半脚水”调色法，此种方式会更快捷有效﹔当色光整体偏浅时，宜采用按比例“全脚水”统加法。

 

 

布料色差定义：在纺织行业，缸差（dyelot chromatism）指同一种坯布用不同染缸染同一种颜色所染出来的色差。这是广泛存在的问题。

 

与色差的区别

　　缸差是染色中的布第一缸与后面一缸的颜色差异，色差泛指同一种染色布的颜色差异，包含缸差和同一缸内的颜色差异。

染色缸差的原因

染缸剩余染液的影响

　　染缸染色造成缸差．主要是指前一缸染色后存在少量残液，该残液中存在各种染料．因为各染料的上染率不同，因此在连缸染色过程中因补加染料次数较多，所以误差较大，容易产生缸差。

温度的影响

　

　　活性染料在碱性介质中，与纤维素分子键合固着的同时，染料也会发生遇碱水解，虽然染料与纤维的反应速度快，但如果处理不好，染料的水解量会有所增加。因此，在保证固色好的情况下，尽可能选用较低的PH值，一般控制在10-11为宜

　　碱剂用量不足，会影响染色牢度合得色量；用量过多，PH值过高，使染料大量水解，降低染料在纤维上的固色率。

浴比的影响

　

　　

　　纯棉针织物的特点决定了其不能像机织物一样实现连续化染色，其染色过程一般都是间歇式的，即一缸一缸地生产。而由此带来的缸与缸之间的颜色差异(指用同一配方染同一种织物)即缸差是染整行业的一个老大难问题。影响缸差的因素较多，也颇为复杂，从根本上克服缸差问题无法实现。然而只要认真地加以分析和控制，将缸差控制在最小范围内是能够做到的。

 

 

　　生产中由于半制品的质量不稳定而产生的缸差占有相当比例。半制品质量因素主要有3个﹕毛细效应、pH值、白度。在缸差上表现为由于毛细效应同，造成织物对染料上染能力不同﹔由于pH值不同，造成的染料初始上染量不同﹔由于白度的差异，造成颜色明艳程度不同等。

　　因此应重视前处理过程，统一前处理工艺参数，精确控制每一缸布的助剂用量，统一前处理时间，统一染机的各项运行参数，才能为染色提供均一稳定的半制品，这是控制缸差的重要环节。

　　

　　控制缸差是在控制其它质量问题的基础上进行的，如色差、色花等。没有这些质量作保证，缸差的控制也就失去了意义。

　　衡量工艺稳定与否，染色一次成功率是较为关键的质量指针。染色的一次成功率在90%以上，此工艺才是一个稳定成熟的工艺﹔一次成功率在70%-80%，此工艺还有待改善﹔一次成功率低于60%，则此工艺存在技术缺陷，急需改进。

　　

　

　　在客户允许的光栅分光测色仪△E范围内，生产中应统一控制为＋△E或-△E偏差，如果同时存在±△E(互为补色的色光偏差)，则极有可能因缸差过大而被客户拒绝，尽管此时△E仍在客户要求的范围内。

 

　　此外，染色车间生产时要保证颜色标准的统一性和唯一性。有多个标准共存，对于真正控制缸差极为不利。由于实样标准会随时间及空间的变化而产生一些变化，因此对色实样的及时更新十分必要。随着计算机技术的发展，采用计算机进行色差的数字化管理，可有效解决上述问题，这是企业实现现代化管理的发展方向之一。

 

　　

　　染机类型的不同是产生染色缸差的重要因素之一。在计划排缸时，尽量将同一品种同一颜色的布在同一类型染机内生产，能在很大程度上减少缸差的产生。当然这要受到染厂实际生产条件的限制。而如果能够做到操作人员的固定，即所谓的三固定(固定人员、固定机台、固定工艺)，会更有利于操作工人经验的积累，同时人为的操作误差自然会减少许多。

对色人员的职业素质

　

       总之，缸差的产生因素较多，对其控制是一个复杂的过程，单纯地将其归为技术或管理因素都不够客观。如何去控制，各个工厂都有自已的一套经验方法。实际生产中，只有在相关技术及一线管理人员的共同努力下，缸差的发生几率才会降低。